Павел Самута

Инженер-конструктор, инженер технических наук, предприниматель в области машиностроения, теплоэнергетики, МАФ

Павел Самута: «Заказчику больше не приходится ждать поставок из-за рубежа»

Павел Самута, инженер-конструктор, инженер технических наук: механика и машиностроение, предприниматель в области машиностроения, теплоэнергетики, МАФ, конструктивных решений и киносъемочного оборудования, рассказал журналу RUБЕЖ, как в его студии промышленного дизайна работали над заказом ООО «Антинея Форм» и как решали вопросы техобслуживания объектов с разнородными системами безопасности.

Павел, как считаете, в Минске и в целом в странах СНГ импортозамещение кому выгодно?

Павел Самута: Развитие отечественного производства, направленное на импортозамещение и создание новых продуктов, с 2007 года принесло заметный экономический эффект для стран СНГ, оцениваемый в 1,7 миллиарда долларов. Эта цифра отражает не только непосредственную выгоду от продаж новых изделий, но и более глубокие, долгосрочные последствия.

Вы ведете свой блог в области инженерного дела и предпринимательства в странах СНГ. Зачем?

П. Самута: Веду блог про инжиниринг и его влияние на бизнес, экономику и развитие производства. Основная цель — поднять престиж профессии инженера-конструктора на территории СНГ, вовлечь молодое поколение в инженерное дело и производство.

Не так давно вы публиковали в своем блоге информацию, как искать заказчиков. Там были такие слова: «Если дверь закрыта — найди окно. Если окна нет — купи здание. Если здание продано — построй свое». Приведите пример одного из самых удачных кейсов из вашей практики в сфере обеспечения техобслуживания промышленных объектов с разнородными системами: кто был заказчик, что делали?

П. Самута: В моей практике был заказ для компании ООО «Антинея Форм», производителя изделий из поролона под торговой маркой Antynea. Мы должны были оптимизировать производственные процессы посредством реверс-инжиниринга. Стояла конкретная задача. «Антинея Форм» столкнулась с проблемой выхода из строя шестерен в редукторах, управляющих конвейерной линией на автоматизированном складе компании. Ранее при поломке шестерни производилась замена всего редуктора в сборе, что влекло за собой значительные финансовые затраты и длительное ожидание поставки узла из-за рубежа.

Что вы предложили для решения проблемы?

П. Самута: Экономически выгодное и оперативное решение, направленное на устранение необходимости полной замены редуктора. Решение заключалось в проведении реверс-инжиниринга вышедших из строя шестерен с целью разработки их технической документации и организации локального производства.

Вы должны были избежать необходимости полной замены редуктора, как вам удалось реализовать задуманное?

П. Самута: С целью проведения реверс-инжиниринга деталей иностранных редукторов, в частности конических шестерен с круговым зубом, мы выполнили комплекс работ.

Сначала произвели анализ и идентификацию. Был запущен тщательный анализ и идентификация соответствующих зубчатых колес, установленных в редукторах. Потом проведен геометрический анализ: определены геометрические параметры и размеры шестерен. Путем материаловедческого исследования установлен материал, из которого были изготовлены оригинальные детали.

На этапе разработки технической документации использовали в основе полученные данные. Нами были разработаны детальные технические чертежи заменяемых деталей.

На этапе подбора производства запустили поиск и выбор производственной площадки, способной обеспечить изготовление шестерен в соответствии с разработанной документацией. Производство было успешно налажено в Минске.

Какого результата в этом проекте вы достигли, что получил на выходе клиент?

П. Самута: В результате «Антинея Форм» получила детальные технические чертежи заменяемых шестерен, результаты анализа геометрии зубчатых колес, рекомендации по производству и эксплуатации новых деталей, запас готовых шестерен, хранящихся на складе предприятия.

Какие преимущества внедрения именно этого решения вы показали заказчику?

П. Самута: Значительная экономия средств. Предприятию больше не требуется приобретать дорогостоящие редукторы в сборе при поломке шестерни.

Сократилось времени простоя оборудования: замена вышедшей из строя шестерни производится оперативно благодаря наличию запасных частей на складе и отсутствию необходимости ожидания поставок из-за рубежа.

Мы увеличили производственную эффективность: быстрое устранение поломок конвейерной линии минимизирует простои и способствует непрерывности производственного процесса. Но самое главное — это технологическая независимость. Предприятие получило возможность самостоятельно поддерживать работоспособность своего оборудования, не завися от поставок иностранных комплектующих.

Проект продемонстрировал высокий уровень компетенций в области реверс-инжиниринга, эффективный подбор производственных партнеров и готовность к решению сложных технических задач с целью оптимизации производственных процессов наших заказчиков. Внедренное решение позволило ООО «Антинея Форм» существенно снизить затраты на обслуживание оборудования, повысить его надежность и обеспечить бесперебойность производственного цикла.